製造DX成功のカギはERPにある｜現場と経営をつなぐ成功戦略と導入事例

製造業では競争環境の変化や技術革新のスピードが増しており、従来の生産管理手法だけでは対応が難しくなっています。特に人手不足や熟練技術者の高齢化による人材リスクや属人化した作業による対応力低下、経営層と現場の情報ギャップなどが課題です。

このままでは納期遅延や品質低下、さらには企業の信頼低下につながるリスクがあるでしょう。そのため製造DXを推進して業務プロセスの可視化やデータ分析、設備稼働状況の把握を通じた効率化などが必要です。

本記事では製造DXが求められる背景を整理して現場と経営層の両方で意思決定を迅速化し、持続可能な製造体制構築のための考え方を詳しく解説します。これによって企業は生産性を維持しつつ、将来の変化にも対応できる体制整備に役立つ情報を把握できるでしょう。

製造DXが求められる背景

製造DXの推進は単なる業務効率化を超え、製造業が抱える複数の課題に対応する手段として重要視されています。人手不足や熟練技術者の高齢化、業務の属人化、経営層と現場の情報交換不足といった要因が重なると生産性の低下や意思決定の遅れが起こり得るでしょう。

デジタル技術を活用して作業の可視化やデータ分析、標準化を進めることで現場の作業効率を改善し、経営判断を迅速化できるようになります。これにより、企業全体の競争力向上と持続可能な生産体制の構築が見込まれるでしょう。

人手不足と高齢化が進んでいる

国内製造業では熟練技術者の高齢化と若手人材の確保難が深刻化しており、現場の作業や判断が限られた人材に依存するケースが増えています。こうした状況では生産計画の遅延や品質トラブルのリスクが高まり、短期的な対応だけでは業務の維持が困難でしょう。

製造DXを推進するとIoTセンサーや生産管理システムによって設備やラインの稼働状況をリアルタイムで把握できます。作業の自動化や支援を組み合わせることで、少人数でも効率的な生産を実現しやすくなるでしょう。またデータを活用して新人教育や作業標準化を進めることで熟練者の知識や経験を組織全体で共有し、人的リスクを低減しつつ生産性を維持できる環境が整います。

属人化によって変化に対応できない

特定の技術者や部門に業務が集中し、作業や判断の属人化が課題になっている製造現場は少なくありません。属人化は急な市場需要の変化や設計変更に対する柔軟性を低下させ、納期遅延や品質問題につながるリスクが高まります。

製造DXを活用すると作業手順や生産データを標準化・可視化し、誰でも一定水準の作業ができる体制を構築しやすくなるでしょう。さらに技術や経験をデータ化して情報の断絶を防ぐことで現場での迅速な改善や判断支援が可能になり、変化に対応しやすい柔軟な生産体制を整えることにつながります。

経営層と現場の情報交換不足によって意思決定が遅れている

経営層と現場の間で情報共有が十分でない場合は受注状況、在庫情報、設備稼働率などの重要情報が正しく伝わらず、迅速な意思決定が困難になりかねません。この情報の遅れは納期遵守や在庫管理に影響し、顧客対応や収益の低下につながるリスクをはらんでいます。

製造DXを活用すると現場の稼働データや生産状況を経営層がリアルタイムで把握でき、迅速かつ的確な意思決定のサポートが可能となるでしょう。加えて情報共有の仕組みを整えることで経営層と現場が協力しながら課題を早期に特定し改善策を実施できるため、事業運営全体の安定性と生産効率が高まります。

持続可能な製造体制が必要になっている

近年の製造業で求められているのは環境規制や社会的要請の強化による資源効率の向上や廃棄物削減、エネルギー消費の最適化を考慮した持続可能な生産体制です。製造DXを活用すると設備稼働状況やエネルギー消費データをリアルタイムで収集・分析し、効率改善や環境負荷軽減策を立案できます。

さらに生産計画に環境負荷や省エネ指標を組み込むことで、企業の社会的責任を果たしつつ長期的に安定した生産を維持しやすくなるでしょう。デジタル技術を活用した持続可能性の追求は、企業の競争力向上や市場での信頼確保にも直結する大切な要素です。

製造業界におけるERPの役割

製造業では生産計画や工程管理、在庫管理、品質管理など多岐にわたる業務が複雑に絡み合っています。ERPではこれらの業務を統合的に管理し、各部門の情報をリアルタイムで共有できる基盤の提供が見込まれるでしょう。

データの一元管理により意思決定の迅速化や業務効率化が進み、変化の激しい市場環境にも柔軟に対応できる体制の構築が可能となります。さらにトレーサビリティや分析機能の活用により、品質やコスト管理の精度向上も見込めるでしょう。

生産計画と工程管理の最適化

ERPの活用によって生産計画の策定から各工程の進捗管理まで一元的に管理でき、全体の可視性が向上します。需要予測や在庫状況、設備稼働率の統合的な分析により、過剰在庫や納期遅延のリスクが抑制されるでしょう。

さらに工程ごとの作業負荷や資材消費量を正確に把握できるためリソース配分を適正化でき、人的ミスや設備の非効率稼働も低減できます。トラブル発生時には迅速に代替計画を立案できるため生産ラインの柔軟性が向上し、全体の生産効率と納期遵守の両立を可能にするでしょう。ERPの活用は単なる計画支援に留まらず、経営判断の質の向上にもつながります。

品質管理とトレーサビリティの強化

ERPによって整備されるのは製造工程で発生するデータを統合管理し、原材料の入荷から製品出荷までの全履歴を追跡できる体制です。これによって不良品発生時には迅速に原因を特定でき、同様の問題の再発防止策を検討しやすくなります。

また部品や製品単位でのトレーサビリティ確保によって万が一の問題発生時でも対象範囲を明確化し、迅速かつ正確な対応やリコール措置を実施しやすくなるでしょう。さらに品質データの蓄積と分析を通じて工程改善や効率化にもつながり、顧客満足度の向上と法規制遵守の両立を可能にします。ERPの品質管理は製造全体の信頼性向上にも直結するでしょう。

リアルタイムデータによる意思決定支援

ERPは製造現場の稼働状況や在庫情報、受注データ、設備メンテナンス情報などをリアルタイムで収集・統合でき、意思決定に必要な情報を即座に提供します。これによって急な需要変動や設備トラブル、原材料不足などの緊急対応が必要な状況でも適切な判断を迅速に行えるでしょう。

経営層は正確なデータに基づき戦略的な投資やライン構成の見直しを検討でき、現場管理者は日々の工程や人員配置を柔軟に調整できます。さらに長期的な生産計画やリスク管理にも活用でき、企業全体の生産性向上と競争力強化に寄与する重要な役割を担うでしょう。

製造DXにおけるERPの導入効果

製造DXにおいてERPの活用によって工場全体の生産・在庫・販売情報を統合管理でき、情報の属人化や部門間の連携不足によるムダを減らせます。またリアルタイムでデータを把握できるため、経営判断や現場運営のスピードを高めやすくなるでしょう。

さらに業務標準化や自動化を組み合わせることで人手不足や複雑化する製造環境に対応でき、持続可能な製造体制を実現する効果が期待できます。

生産・在庫・販売管理の一元化でムダを排除

ERP導入によって生産計画や在庫情報、受注・販売データを一元管理でき、部門間で情報が分断される問題を避けられるでしょう。これによって過剰在庫や欠品、二重作業や再発注などのムダを減らして作業効率が向上します。

さらに受注から納品までの全プロセスが可視化されるため、現場での調整や経営判断が迅速に行えるようになるでしょう。統合管理は単に情報をまとめるだけでなく業務プロセスの最適化や生産効率の向上にも寄与し、結果的に顧客満足度や取引先からの信頼性の維持にもつながります。

リアルタイムなデータ活用による経営判断の迅速化

ERPは現場の生産状況や在庫情報、販売実績、原材料の消費状況などをリアルタイムで収集し、経営層や管理者への即時提供を可能とするでしょう。この情報の活用によって需要変動や市場の変化に柔軟に対応でき、納期調整や生産ラインの変更を迅速に行えます。

またリアルタイムデータは経営判断の精度を高め、投資計画や製造計画の見直しをスムーズにするでしょう。結果としてERPのデータ活用は単なる業務支援に留まらず、経営戦略の意思決定を加速させる重要な役割を果たします。

業務標準化と属人化の排除による効率化

ERPを活用すると業務プロセスの標準化が進み、担当者ごとの作業手順の違いや属人化による問題を減らせるでしょう。これによって新規従業員の教育時間が短縮され、作業ミスや情報伝達の漏れも抑えられます。

さらに標準化された業務手順は改善策の立案やPDCAサイクルの実施を容易にし、業務効率の継続的向上も可能となるでしょう。標準化は自動化やシステム連携の土台となるため日常業務の省力化だけでなく、組織全体の生産性向上や業務品質維持にも貢献します。

加えて、標準化によりプロセス改善の効果測定がしやすくなり、数値に基づいた経営判断や継続的な業務改善の推進にも役立ちます。

トレーサビリティ向上による品質と信頼性の強化

ERPによって原材料の入荷から製造や出荷までの全工程を追跡でき、トレーサビリティが確保されるでしょう。これによって製品に不具合が発生した際に原因を迅速に特定して影響範囲を明確化できるため、早期対応や回収対応が行いやすくなります。

また工程ごとの品質データの分析によって改善点を継続的に取り入れ、製品品質の維持や向上につなげられるでしょう。結果として顧客や取引先からの信頼性が確保されて製造プロセス全体の透明性が向上するため、品質管理と企業価値の向上に寄与します。

さらに、トレーサビリティ情報を基にした改善活動は、原材料の調達先やサプライヤー評価にも活かせるため、調達プロセスの最適化やリスク管理の強化にもつながります。

人手不足対策としての業務自動化・省力化

ERPでは生産計画や在庫管理、受注処理、報告作業などの定型業務の自動化によって現場の負担軽減が可能となるでしょう。これによって限られた人員でも業務遅延や作業ミスを抑えられ、人的リソースを改善活動や高度な判断業務に集中させられます。

さらに自動化されたデータ集計や分析機能によって管理部門の作業効率も向上し、属人的作業への依存の減少が見込まれるでしょう。加えて、自動化による業務プロセスの標準化は、作業手順の均一化やトレーサビリティ向上にも寄与し、品質管理や法令遵守の確実性を高める効果も期待できます。

結果的に期待できるのが少人数体制でも安定した製造運営の維持による、長期的に持続可能な生産体制を支える効果です。

ERPの導入で成果を上げた企業事例

製造業におけるERP導入は生産効率や在庫管理の改善、業務プロセスの統合など企業の競争力向上に直結しています。国内外の企業事例を見てもERP活用によって受注から出荷までの業務連携が強化され、意思決定のスピードや精度が向上するケースは少なくありません。

ここでは5社を例にあげて各企業が抱えた課題と、ERPを活用して得た成果を具体的に紹介します。

事例①三菱重工印刷紙工機械株式会社｜IFS Cloudで在庫とリードタイムを最適化

三菱重工印刷紙工機械株式会社は以前のシステムでは生産計画と在庫管理が部門ごとに分断され、過剰在庫や納期遅延が頻発していました。そのため課題となっていたのが顧客からの急な注文変更や需要変動に即座に対応できず、結果として販売機会を逃すケースです。

IFS Cloudの導入によって生産や在庫、出荷、会計などの情報を統合してリアルタイムでの状況把握が可能になりました。これによって得られた効果が、在庫量の最適化やリードタイム短縮による迅速な顧客対応です。さらに部門間で統一されたデータの活用によって業務の標準化も実現され、経営判断の精度向上や業務効率の改善にもつながっています。

出典参照：ERPとPLMの連携による中量産型生産管理システムを構築し生産リードタイム短縮、仕掛・在庫削減、生産と業務の見える化を実現。｜日本電気株式会社

事例②日本コンベヤ株式会社｜GRANDITで受注から出荷までを完全連携

日本コンベヤ株式会社では受注処理と出荷管理が分断され、情報伝達ミスや納期遅延が課題となっていました。手作業や部門間での口頭連絡に依存していたため正確な受注情報が現場に届かないことも多く、顧客満足度への影響が従来の課題として挙げられたでしょう。

GRANDITの導入によって受注から出荷までの業務がシステム上で一元管理され、情報のリアルタイム共有が可能になりました。これにより改善されたのが在庫調整や納期回答の精度向上による、販売管理や生産管理との連携です。さらにデータ統合によって需要変動への対応が迅速になり、業務効率と顧客対応力の両立が実現されて組織全体の運用品質も向上しています。

出典参照：大型コンベアと立体駐車装置のトップメーカーにふさわしい情報システム基盤を構築｜インフォコム株式会社

事例③アテクト株式会社｜GRANDITでスピーディな事業拡張を支援

アテクト株式会社では事業拡張や新規事業立ち上げ時に既存システムが部門ごとに分断されていたため、情報共有や業務調整が遅れ経営判断に時間を要する場面が頻発していました。

GRANDITの導入によって可能となったのが受注管理や在庫管理、会計処理などの基幹業務の統合によるデータの整合性を維持しながらの迅速な情報共有です。これによって新規拠点や事業部門の追加も円滑になり、業務の標準化と効率化が進みました。さらにリアルタイム分析を通じて経営判断のスピードも向上し、事業拡張を支える基盤が確立されて組織の柔軟性と対応力も高まっています。

出典参照：”スピーディなビジネス展開”の中心となるシステム基盤を確立！｜インフォコム株式会社

事例④共和産業株式会社｜NEC EXPLANNER/Aiで基幹業務一括統合

共和産業株式会社では従来の基幹業務システムが部門ごとに分かれており、情報の重複や伝達ミスが頻発していました。結果として生じた課題は業務効率の低下だけでなく、経営判断の遅れや現場の負荷の増大です。

NEC EXPLANNER/Aiを導入して生産管理や在庫管理、販売管理、会計処理を一元化したことで業務プロセス全体の可視化とデータ整合性の確保が可能になりました。これによって得られた効果が、意思決定の迅速化や業務効率の向上による部門間の連携です。さらに経営層がリアルタイムの情報を基に戦略判断を行えるようになり、企業全体の競争力強化にもつながっています。

出典参照：経営意思決定のスピードアップを目指し、生産管理から販売、調達、会計、人事・給与まで、一貫した基幹システムを構築。｜日本電気株式会社

事例⑤株式会社中西金属工業｜IFS Applicationsでグローバル生産効率を向上

株式会社中西金属工業では国内外の拠点で異なるシステムを使用していたため、情報の整合性が保たれず生産計画のズレや在庫不足が発生していました。

IFS Applicationsの導入によって可能となったのが各拠点の生産や在庫、販売データの統合管理によるグローバルでのリアルタイム運用です。これによって部品供給計画や生産スケジュールの調整が効率化され、リードタイムの短縮や在庫の最適化が進みました。

また拠点間のデータ可視化によって経営判断のスピードも向上し、国際的な生産効率向上や業務効率化を支える基盤が整備されて企業の競争力向上にも寄与しています。

出典参照：販売、設計、製造に関する情報をグローバルに見える化・共有　飛躍的な生産性向上と、グローバルでの最適地生産を実現｜日本電気株式会社

ERP導入を成功させるためのステップ

ERPの導入を成功させるには単にシステムを導入するだけでなく、現場の業務フローや経営課題との整合性を確認するプロセスが必要です。現場のニーズを把握して業務の可視化・標準化を進めることで、適切な機能選定や段階的な展開が可能になります。

ユーザー教育や運用定着までを計画的に組み込むことで製造DXを推進し、経営層と現場の情報ギャップを解消しながら効率的な活用が可能となるでしょう。

1.現場ニーズと経営課題の明確化

ERPを活用して製造DXを進めるにはまず、現場の業務ニーズと経営課題の正確な把握が不可欠です。各部門で日常的に行われる作業や情報フローを詳細に分析し、属人化している業務や時間やコストが浪費されているプロセスを明確化します。

同時に経営層の戦略や優先課題を洗い出し、ERPによって解決できる課題を整理しましょう。ここで得られたデータや現場の声を基に、業務プロセスの標準化や自動化の方向性も検討すると、導入後の効果を最大化しやすくなります。

この段階での現場の意見やデータの可視化によって導入後のシステムが業務に適合し、現場と経営層の双方に価値を提供する設計が可能になります。

2.業務プロセスの可視化と標準化の推進

次のステップとして、業務プロセスの可視化と標準化を進めましょう。現場ごとに異なる作業手順や管理方法を洗い出し、重複や無駄を整理します。これによってERPで統合管理できる業務範囲を明確化でき、システム運用の精度も高まるでしょう。

また標準化されたプロセスは新たな従業員や拠点への展開時にも適用しやすく、作業の属人化を防ぐ効果があります。データ形式や業務手順の統一によってリアルタイムな情報連携や経営判断の迅速化にもつながり、製造DXの基盤として活用が可能となるでしょう。

3.スモールスタートと段階的な展開

ERP導入では全社一斉の大規模展開より、スモールスタートでの検討が効果的です。まず特定の部門や業務に絞ってシステムを運用し、効果や課題を検証します。この段階で運用フローや設定を微調整することで現場の混乱を抑えつつ、導入効果を実感できるでしょう。

その後の段階的な他部門への展開によって運用ルールや教育体制を順次整備でき、全社規模での統合管理が円滑に進むようになります。段階的展開は現場の負荷を軽減しつつ、リスク管理と効果測定を同時に行えるのが利点です。

4.ユーザー教育と現場への浸透

ERP導入を効果的にするには、ユーザー教育と現場への浸透が欠かせません。システム操作のトレーニングだけでなく、業務プロセスやデータの入力基準を丁寧に伝えることが大切です。教育計画の段階的な実施によって従業員が新しい業務フローに慣れ、操作ミスやデータ不整合のリスクを低減できます。

さらに現場からのフィードバックを定期的に収集し、運用ルールの改善に反映させることで業務効率の向上と経営判断の迅速化の両立が可能となるでしょう。この取り組みによって、製造DXの成果を継続的に維持する基盤を築けます。

まとめ｜ERPの活用で製造DXを加速し、現場と経営層をつなごう

ERPの活用によって製造業の現場と経営層の情報の断絶を解消し、業務の効率化と標準化の両立が推進可能となるでしょう。現場ニーズと経営課題の明確化による業務プロセスの可視化・標準化により、適切なERP機能の選定と段階的な展開が可能になります。

さらにユーザー教育や運用定着を組み込むことで現場の業務効率向上と経営判断の迅速化が実現され、製造DXを効果的に推進する環境が整うでしょう。ERPの活用は、企業の競争力強化と持続可能な生産体制の構築に貢献します。